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Wo das Pulver für China herkommt

Seit November 2009 wird im neuen Milchpulverwerk von Hochdorf in ­Sulgen produziert, seit März auch Kindernährmittel. Bis jetzt trocknete die 56 Millionen Franken teure Anlage schon 2000 Tonnen Milchpulver

von Alimenta Import

«Es ging an den Bau­sitzungen nicht prioritär um die Anzahl Lichtschalter oder darum, wo diese angeordnet sind», sagt der Gesamtprojektleiter und Geschäftsführer der Hochdorf Nutritec AG, Karl Gschwend. Die Diskussionen drehten sich vielmehr um Bauchemie und -physik. Denn der Bau des neuen Sprühturms der Hochdorf-Gruppe in Sulgen wurde in Rekordzeit abgewickelt, «was besondere Anforderun­gen an die Baustoffe und -verfahren stellte.»
So konnte die Betonhülle, in der gesamthaft 750 Tonnen Stahl verbaut wurden, nicht zuerst in Ruhe aufgebaut werden, um sie anschliessend austrocknen zu lassen, um danach die Installationen zu platzieren und schliesslich noch den Absatzmarkt zu suchen. Nein. Die Absatzmärkte mussten vorher und während der Bauphase klar sein und die Produktions- und Liefertermine den Kunden verbindlich genannt werden. So kam es vor, dass während längerer Zeit in fünf Phasen parallel gebaut wurde. So wurde etwa im obersten Stockwerk noch betoniert, während gleich darunter die Räume gestrichen wurden und nochmal ein Stockwerk tiefer elektrische Leitungen eingelegt wurden, erklärt Gschwend die Herausforderungen. Bei der Anlageplanung galt es, die richtigen Prozesskomponenten in der richtigen Ausführung zu evaluieren, zusammenzuschliessen, anzusteuern und die prozesstechnischen Vorgaben internationaler Standards zu erfüllen.

30 Prozesseinheiten in starkem Milchgebiet
Der Turm hätte genauso gut in Norddeutschland stehen können, wo die Firma mit EU-Fördergeldern hätte rechnen können. Doch für Hans-Rudolf Schulter, den Verwaltungsratspräsidenten der Hochdorf Holding AG, stehen Werte wie Qualität, Zuverlässigkeit, Vertrauen oder eine intakte Natur für Swiss Made – und Swissness ist für den Verkauf von Babynahrung wichtig.
Ausserdem wollte Hochdorf das Werk in einem starken Milchgebiet wie der Ostschweiz, wo nur wenige grosse Milchverarbeiter stehen, errichten. So erhielt das Unternehmen die Baubewilligung im September 2008, im Dezember folgte der Spatenstich, im April 2009 wurde das Grundplattenfest gefeiert, im August die Aufrichte, und schliesslich floss am 26. November 2009 das erste Mal Milch durch die Leitungen und wurde oben im 32 Meter hohen Gebäude durch acht ­Düsen in den 22 Meter hohen Sprühturm ­eingespritzt. Vorher ist die Milch bereits konzentriert und in der UHT-Anlage thermisch behandelt worden.
Nach der Trocknung im Sprühturm und vor der Verpackung des Pulvers in Dosen wird das Milchpulver in der Nachtrocknung agglomeriert. Die Gesamtanlage besteht aus rund 30 Prozesseinheiten mit verschiedensten Anforderungen, Merkmalen, Bauformen, Ausführungen, Vernetzungen, Sicherheits- und Überwachungssystemen.
Karl Gschwend betont, dass die Innovation der Anlage in der Ausgestaltung der Prozessführung liege, so auch die komplett geschlossenen Systeme auf der Produktseite mit hochspezifischen Inline/Online/Atline-Prozesskontrollen. In der gesamten Anlage sind Sensoren installiert, die Temperatur, Feuchtigkeit, Durchfluss und sogar Eiweiss und Fett kontrollieren. Weiter besteht eine erhöhte Produktsicherheit durch den hohen Automatisierungsgrad und das Hygienekonzept, das auf strukturierten Risikoanalysen und betriebsepidemiologischen Studien basiert.

Energetisch optimal mit Primärenergie
Die Prozessführung ist auch nach energetischen Gesichtspunkten konzipiert. Energy Down Stream Processing nennt sich das und heisst, dass während des ganzen Produk­tionsprozesses nichts gekühlt wird, wenn es nachher wieder erwärmt werden muss. Der Sprühturm wird über einen indirekten Gas-/Lufterhitzer auf Temperatur gebracht. «Dies ist billiger als mit Sekundärenergie zu arbei­ten», sagt Gschwend. Der in einem Heissraum stehende Turm, der gleichzeitig auch als ­Hygienebarriere dient, weist eine 90-prozentige Wärmerückgewinnung auf. Die Abluft des Turmes wird gegengetauscht und die Wärme der Eingangs­lufterhitzung zugeführt. Das Wasser in der Abluft kondensiert bei 50 Grad Celsisu und fliesst weg.
Die energetische Ausnützung pro Tonne Milchpulver gibt Gschwend als um 25 bis 30 Prozent verbessert gegenüber den älteren Anlagen an. Dass der Wärmeverlust relativ tief gehalten wird, ist auch optisch erkennbar, wenn über dem Kamin sogar an den kältesten Wintertagen nie eine Wasserfahne stand, was darauf schliessen lässt, dass der Luftstrom ausgekühlt ist.
Kein Griff nach den Sternen
Laut Gschwend ist die 56 Millionen Franken (davon 70% für Anlagen) teure Produktionsstätte mit modernen, aber erprobten Prozesseinheiten ausgerüstet. Es sollten keine apparativen Eigenentwicklungen, keine trickreichen Individualkomponenten eingesetzt werden. Also kein Griff nach den Sternen. Das Geschäft mit Babynahrung toleriert keine Fehler, es ist rational in seinen Strukturen, aber hoch emotional im Krisenfall.

Im Nervensystem
Die Unternehmer, die am Bau beteiligt waren, setzen sich aus regional wie international ­tätigen Unternehmen zusammen, so die Tetra Pak (Schweiz) AG, Rolf Soller AG Planung, Tophinke Automation & Gebäudetechnik AG, Instaplan AG, Lübbers Umwelttechnik, Amasyst (Schweiz), Colby (Australien), Jorgensen (DK), Ferrum (CH) oder ABB. Für das Molkereiunternehmen war es wichtig, dass die Prozesstechnologie und der Steuerungsbau aus einer Hand kommen. Gemäss dem Grundsatz von Karl Gschwend: «Derjenige, der das Nervensystem baut, muss gleich denken wie wir.»