Wenn schon, dann richtig. Dieser bestens bekannte Grundsatz trifft bei keinem besser zu als bei Urs Imlig. Als der Käser und Unternehmer aus Oberriet begann, mit einem neuen Käselager zu liebäugeln – das war vor ungefähr fünf Jahren – beschäftigte er sich drei davon mit der bestmöglichen Konzipierung, der idealen Automation und der Optimierung der Arbeitsprozesse sowie Produkteflüsse. Entstanden ist in einer 14-monatigen Bauzeit ein Neubau mit hoher Funktionalität. «Mit den total 170 000 Lagerplätzen sind wir für die nächsten Jahre ausgerüstet», betont Imlig. «Wir sind sogar in der Lage, auswärtige Käse bei uns reifen zu lassen. Sensoren wurden verbaut Am deutlichsten sichtbar sind seine Bemühungen am Herzstück, dem eigentlichen Käselager. Die Reifungsräume entsprechen so gar nicht dem traditionellen Bild. Hohe Räume, kahle Wände und riesige mobile Käsehorden prägen das Bild. In letzteren lagern die Käse, aber nicht quer, sondern längs zum Raum. Man kann sie also fürs Schmieren nicht mehr herausnehmen. Muss man auch nicht. Denn eben hebt ein Mitarbeiter mit einem mächtigen Hubstapler eine Horde an und fährt mit ihr zur Pflegestation ausserhalb des Kellers. Dort übernehmen zwei Käsepflegemaschinen die weitere Arbeit. Damit kein Unterbruch entsteht und keine Zeit verloren geht, steht die nächste Horde schon bereit. «Im Moment transportiert ein Mitarbeiter die Horden», erklärt Urs Imlig. «Doch geplant ist, dass ein selbstfahrender Hubstapler diese im Reifungskeller holt und zurückbringt. Dafür sind im Boden 300 Sensoren verbaut.» Arbeit in drei Schichten Die Automation geht aber noch weiter. Gleich neben der Pflegestation steht die «Handlingmaschine». «Sie ist zuständig für die Ein- und Auslagerung der Käse», sagt Urs Imlig. «Über das Lagerverwaltungssystem weist sie allen Käsen einen bestimmten Platz im Lager zu.» Das ist von aussen gesehen ein «chaotisches System», wie Imlig es nennt, aber natürlich gut organisiert. Allerdings sind im Moment noch nicht alle Anlagen einsatzbereit. Trotzdem fun ktioniert der Käsereifungskeller einwandfrei, in drei Schichten und rund um die Uhr. Acht Personen der insgesamt 40 Mitarbeiten­den sind dafür zuständig. Ebenfalls zum Vorraum der Reifungskeller gehört der überdimensionale Geschirrspüler, in dem Bretter und Gestelle gewaschen sowie «pasteurisiert» werden. Im Nebenraum stehen die Anlagen für den Umschlag der Käse. Dort werden diese für den Versand vorbereitet.

«Wir haben die Käse zweimal in der Hand, einmal bei der Annahme und einmal beim Versand. Alles andere automatisiert.»

sagt Imlig. Für die Portionierung ist zwar der Platz vorhanden. Sie ist allerdings noch nicht eingerichtet. Bleibt noch der Technikraum. Er ist gefüllt mit Befeuchtungs-, Entfeuchtungs- und Mikroklimaanlage, Heizung usw. Als Kälte­mittel setzt Imlig Propangas ein. Aus dem Kälteprozess nutzt er bis 55 Grad Celsius die Abwärme. Den Rest der Energie bezieht er über ­Dampf. Um möglichst wenig davon zu verlieren, ist das Gebäude stark isoliert. Suche nach besten Prozessen Urs Imlig erlebte die Käseproduktion seit seiner Kindheit. «Mich faszinierte das Produkt», erzählt er. «Deshalb verbrachte ich ein Lehrjahr in Oberriet, eines im Welschland und eines im Toggenburg.» Bald nach der Lehre absolvierte er die Molkereischule und die Ingenieurschule für Landwirtschaft, beide in Zollikofen. In verschiedenen Käsereien sammelte er Erfahrungen. Als er im Jahr 2001 in Oberriet begann, setzte er sein Wissen nicht nur für die Entwicklung und Perfektionierung seiner Käse ein. Er veränderte und modernisierte seine Käserei auch ständig. Heute arbeiten die Käser in drei Schichten. «Dabei ist es mir ein grosses Anlegen, dass ich immer wieder selber am Käsefertiger stehe. Nur so kann ich den Betrieb ständig vorwärts bringen.» Das bedeutet, dass er immer auf der Suche nach den besten Prozessen ist und diese anpasst, falls es nötig wird, um konkurrenzfähig zu bleiben. Im Rahmen des Qualitätsmanagements nimmt die Maxime der Prozessbeherrschung eine zentrale Rolle ein. Umbruch als Chance Deshalb hat Urs Imlig auch eine grosse Anzahl von Käsen entwickelt und zur Marktreife gebracht. Es sind Hart- und Halbhartkäse mit den klingenden Namen Rheintaler Käse, Bauernkäse, Der kleine Senn oder Rotwildkäse. Für den Heidiland Käse ist er Lizenznehmer des Markeneigentümers Kulturverein St. Moritz. Zum Sortiment gehört auch eine ganze Palette von Raclettekäse. «Wir waren nie für eine der grossen Schweizer Sortenorganisationen tätig», sagt der Käser. «Unser Fokus lag immer auf eigenen Käsespezialitäten, die wir selber vermarkten.» Das ist auch heute noch mit grossem Aufwand verbunden. Immerhin gilt es, 20 Tonnen Käse pro Tag oder 4500 Tonnen pro Jahr unter die Leute zu bringen. Die 50 Millionen Kilogramm Milch pro Jahr bezieht er zu je einem Drittel über die PMO Imlig/Fuchs, die Firma Arnold Produkte AG und die Mooh. Sie stammt von Milchwirtschaftsbetrieben in einem Radius von rund 30 Kilometern. Fast zehn Prozent sind Bio-, Heu-, Wiesen-, silofreie und Bergmilch. 50 Prozent der Käse geniessen Schweizerinnen und Schweizer, 50 Prozent gehen über den Handel in den Export nach Deutschland, Frankreich, Italien, Österreich, Belgien und die Niederlanden. Dabei kommt Imlig auf den Umbruch in der Käsebranche Ende der Neunzigerjahre zu sprechen. «Die Käsebranche stand mit der Liberalisierung vor einer grossen Herausforderung. Deshalb überlegte ich mir die Übernahme der Käserei damals gut. Doch ich sagte mir: Wo ein Markt ist, da ist auch ein Platz für mich.» Das bewahrheitete sich, denn die Veränderungen wurden zur Chance, weil vor allem der Export möglich wurde. redaktionalimentaonline.ch