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Geglückter Start im Simmental

In der neuen Käserei der Simmental Switzerland AG wird seit Anfang Jahr gekäst. alimenta sprach mit CEO Ernst Arn und mit Betriebsleiter Armin Wasserfallen.

von Hanspeter Schneider

Seit Anfang 2020 fliesst die Milch in die Fertiger der neuen Käserei. (Bilder: hps)
Der Käse aus dem Simmental soll auch in Asien Käufer finden. Ernst Arn und Sarah Arn an der Gulfood.
In den Kulturenfermentern erhält der Simmental-Käse seine «eigene DNA».
Armin Wasserfallen konnte mit seinem Team innert kurzer Zeit drei Linien in Betrieb nehmen.
Jeder Käselaib im Reiferaum wird mit dem gleich starken Luftstrom umströmt.
In der Käserei wird nicht nur gekäst, es wird auch Wiesenmilch und A2-Milch abgefüllt.

Eigentlich hätte die neue Käserei der Simmental Switzerland in Oey-Diemtigen Ende April offiziell eröffnet werden sollen. Doch die Corona-Pandemie machte Ernst Arn, dem Geschäftsführer von Simmental Switzerland, einen Strich durch die Rechnung. Aufgeschoben ist für ihn nicht aufgehoben. «Die Eröffnung könnte auch nächstes Jahr gefeiert werden», sagt Arn. Wichtig ist ihm, dass der Start mit der Käseproduktion geglückt ist. Seit Anfang Jahr wird in Oey-Diemtigen nun produziert.

Das «Einfahren» der Käserei war an­spruchsvoll, wie Betriebsleiter Armin Wasserfallen sagt. Innert kurzer Zeit wurden drei Produktionslinien in Betrieb genommen. Am 7. Januar startete die Käseproduktion auf der ersten, am 9. Januar auf der zweiten
und Anfang Februar auf der dritten Linie. «Da muss wirklich alles zusammenspielen», sagt Wasserfallen. «Die Technik und die Menschen.» Denn neben den neuen Maschinen begannen auch 21 neue Mitarbeiter ihre Arbeit in der Käserei.

Das produzierte Sortiment reicht vom Halbhart- und Hartkäse mit verschiedenen Rezepturen in runder und viereckiger Form über Raclette bis zum foliengereiften Grosslochkäse, in viereckigen Formen aus Tannenholz. Man sei jetzt erst daran, mit den Standardprodukten erste Erfahrungen zu machen, sagt Arn, weitere Produkte sollen folgen. Für die Käserei gelte: zuerst die Pflicht – dann die Kür. Im Mai, nach knapp fünfmonatiger Käsefabrikation, wurden die ersten Käse verkauft – auch im Export, wie Arn betont.

Eigene DNA

Die Qualität und die Einzigartigkeit, welche die Käserei mit ihren Produkten im Visier hat, soll unter anderem auch mit einer eigenen Kulturenproduktion erreicht werden. Das Unternehmen betreibt dazu mehrere Kulturenfermenter, womit die Kulturen selber hergestellt und gemischt werden. Diese Kulturenanlage gebe es sonst nirgends in Europa, sagt Arn und fügt an: «Die Rezepturen der Kulturen sind selbstverständlich geheim.» Diese würden es ermöglichen, Käse zu produzieren, der nicht kopierbar sei. «Unser Käse soll eine eigene DNA haben», sagt Arn. Das ergebe auch die Möglichkeit, flexibel auf Kundenwünsche einzugehen. Damit dies gelinge, brauche es ein grosses Know-how und die entsprechenden Spezialisten.

Milchannahme und Fertiger

In der Käserei wird mit einem hohen Automatisierungsgrad gearbeitet. In der Annahme liefern täglich sechs bis acht Tanklastwagen die Milch an. Auf grossen Bildschirmen sind die diversen Tanklager und Prozesse visualisiert und können vom Bediener angesteuert werden. Die Milch wird direkt auf die Fertiger verteilt oder im Überstelltank gelagert. Die Probenahme geschieht automatisch. Ausserdem werde die gesamte Käsereimilch doppelt bactofugiert, sagt Betriebsleiter Wasserfallen.

In den Fertiger für den Grosslochkäse passt ein ganzer Lastenzug von 25 000 Litern Milch, daraus entstehen 21 Laibe. Im Halbhartkäsefertiger mit einem Inhalt von 13 000 Litern Milch werden pro Charge 144 Laibe produziert und im 15 000-Liter-Fertiger für den Hartkäse können 32 Laibe produziert werden.

Alpensalz aus Bex

Ganze 18 Tonnen «Sel des Alpes» wurden von Bex hergebracht. Man sei die einzige Käserei, die mit dem «edlen» Salz von Bex arbeite, sagt Ernst Arn. Auch hier spielt der hohe Automatisierungsgrad eine Rolle: Die Käselaibe werden nach einer genauen Zeitvorgabe gesalzen. Wenn zum Beispiel die Zeit um zwei Uhr in der Nacht abgelaufen ist, wird das Salzwasserbecken automatisch entleert und die Flüssigkeit abgesogen. «Damit erreichen wir eine konstante Qualität», sagt Armin Wasserfallen.

Der Käse geht zum Roboter

Nach dem Salzbad kommen Reifung und Pflege. Dazu wurden in der Simmental Switzerland AG zwei stationäre Roboter eingerichtet. «Der Käse geht zum Roboter und nicht der Roboter zum Käse», sagt Molkereimeister Wasserfallen. Das bedeutet, dass die Käselaibe aus einem der drei 300 Quadratmeter grossen Reiferäumen aus dem Gestell genommen und mit dem Stapler zum Pflegeroboter geführt werden. Damit können die Räume mit den verschiedenen Käsesorten flexibler genutzt werden. Simmental Switzerland sei der erste Betrieb, in dem ein kleiner stationärer Roboter dieses Typs für 60 Zentimeter-Laibe im Einsatz sei, sagt Arn.

Trotz höherem Automati­sierungsgrad sei man so «näher am Produkt», sagt Ernst Arn. Die Laibe sind so während der Pflege für die Verantwortlichen sichtbar, anders als wenn sie auf einem sieben Meter hohen Gestell gepflegt würden. Damit können auch chargenreine Gestelle separat behandelt werden, was mehr Flexibilität bietet. Stationäre Technik sei immer weniger störungsanfälliger als mobile Technik und die Wege seien kürzer, vermutet Arn. Die Anlage kann in Zukunft auch stärker ausgelastet werden, ohne dass neue Roboter gekauft werden müssen, dennoch ist der Automatisierungsgrad ausbaubar. Zum Beispiel zum System der «führerlosen Logistik», der sogenannten FTS-Technik (fahrerlose Transportsysteme).

Überall der gleiche Luftstrom

In den Reiferäumen herrscht das perfekte Klima, das durch das ­kanallose Lüftungssystem er­mö­glicht wird. Luftmessungen in den Reiferäumen ergaben, dass die Produkte in jedem Teil des Raumes, ob im obersten oder im untersten Ge­stell, immer mit dem gleich ­starken Luftstrom umströmt werden. «Es funk­tioniert immer gleich gut, ob der Keller leer oder voll ist», sagt Armin Wasserfallen.

Moderne Milchabfüllung 

In der Käserei wird nicht nur gekäst, es wird auch Wiesenmilch und A2-Milch, die sogenannte Urmilch, abgefüllt. Bereits seit November 2019 wird in den Räumlichkeiten der Simmental Switzerland AG auch die Wiesenmilch der Migros-Linie «Aus der Region. Für die Region.» abgefüllt. Die Wiesenmilch, die vorher von Emmi in Suhr abgefüllt wurde, liegt in der Verkaufsstatistik der Migros Aare auf dem zweiten Platz, gleich hinter den Bananen. Ebenfalls bei der Simmental Switzerland AG füllt die Migros-Tochter Elsa die A2-Urmilch ab. Elsa betreibt die neue Tetra Top-Anlage in eigener Regie mit einem Kernteam. Dabei wird sie jedoch von der Simmental Switzerland unterstützt. Gesamthaft ­sollen jährlich ungefähr 25 Millionen Liter Milch durch die neue Tetra Pak Anlage fliessen.

Die Rohmilch wird vom Tanklager der Simmental Switzerland entnommen und auf den Pasteur geleitet. Nach der Anwärmung wird die Milch durch Separierung in Magermilch und Rahm getrennt. Während die Magermilch die Mikro­filtrationsanlage durch Keramikfilter mit 1,4µm Porengrösse passiert und die Keime abgetrennt werden, fliesst die richtig eingestellte Rahmmenge in einem separaten Strom auf den Rahmhocherhitzer, wo er auf rund 125 Grad Celsius erhitzt wird. Dank diesem Zweistromverfahren kann die mikrobiologische Belastung reduziert und die Haltbarkeit verlängert werden, gleichzeitig kann der Frischegeschmack beibehalten werden, weil nicht die gesamte Milch auf ein hohes Temperaturniveau erhitzt werden muss, erklärt Adrian Schmid, Experte des Anlagen­lieferanten Tetra Pak.

Nach der Rahmhocherhitzung werden die Magermilch und der hoch­erhitzte Rahm vor dem Homogenisator zu­sammengeführt. Schliesslich wird die Milch homogenisiert, ­pasteurisiert, mit Eiswasser rückgekühlt und in die zwei 20 00 Liter fass­enden Steriltanks geführt. Erst danach fliesst sie auf die Abfüllmaschine. Um auch dort die Gefahr von Rekontaminationen zu verhindern, wird die Milch ohne Pumpe mittels Sterilluftüberlagerung in die Abfüllmaschine ge­drückt, wo auf zwei un­abhängigen Linien je 4500 Liter- oder Halbliterpackungen pro Stunde abgefüllt ­werden ­können. Die Karton­packungen werden in der Maschine aufgefaltet und der Ausgussteil aus Kunststoff, der direkt in der Maschine geformt wird, mit dem Karton verbunden. Die Anlage ist in der Lage, kleinere Chargen wie A2-Milch oder auch grössere Mengen wie ­Wiesenmilch zu produzieren. Die gesamte Milch-Linie wird über die moderne Prozesssteuerung von Tetra Pak bedient und überwacht.

hanspeter.schneider@rubmedia.ch