Die seit mehr als fünf Jahren angekündigte Revolution durch Industrie 4.0 blieb bislang aus. Vielmehr zeichnet sich ab, dass der digitale Wandel in vielen evolutionären Teilschritten erfolgt. Zahlreiche Anwendungen aus den Bereichen Produkt- und Prozessüberwachung, Kennzeichnungstechnik, Verpackung, Distribution und Logistik sowie Wartung und Instandhaltung zeigen schon heute, wohin die Reise geht. Software, Sensoren, Daten und Vernetzung sind dabei die Hauptakteure. Zukünftig sollen Maschinen und Anlagen nicht nur eigenständig Informationen über alle wichtigen Prozess- und Systemzustände liefern, sondern auch untereinander kommunizieren und ohne menschliches Zutun korrigierend und optimierend in Produktionsabläufe eingreifen. Das erfordert unzählige, intelligent miteinander vernetzte Hochleistungssensoren zur Überwachung von Produkt-, Maschinen- und Prozessdaten. Das bisherige Internetprotokoll IPv4 kann jedoch die dazu erforderliche Anzahl IP-Adressen nicht bereitstellen. Dringendste Aufgabe ist daher eine schnelle Umstellung auf den neuen Internetstandard IPv6, unter dem sich nahezu beliebig viele IP-Adressen für Sensoren, Geräte, Maschinen oder Anlagen vergeben lassen. Dieser Wandel ist aktuell weltweit im Gange. Ohne vernetzte Sensoren geht nichts Beim Messen von Temperatur, Feuchtigkeit, Viskosität, Stromaufnahme, Drehmoment, Druck, Materialfluss, Gewicht usw. prägen zunehmend Sensoren mit direkter Netzanbindung oder Funkübertragung beziehungsweise Datenlogger das Bild. Hier sticht vor allem die RFID (Radio Frequency Identification)-Technik hervor. RFID-Tags tauschen über Funk Informationen und Signale mit den Schreib-Lese-Geräten der unterschiedlichen Be- und Verarbeitungsmaschinen sowie Transport-, Kühl- und Lagersystemen aus. Integriert in Schlachthaken, Transportgestelle, Behälter, E2-Satten oder Verpackungen können sie Maschinen und Anlagen steuern und alle Produkt- und Prozesszustände entlang der Wertschöpfungskette dokumentieren. Die jederzeit verfügbaren Prozessdaten sorgen für mehr Transparenz, Prozesskontrolle und Effizienz in der Produktion und bilden eine sichere Bank für Hersteller im Rahmen der Rückverfolgbarkeit von Produkten und Chargen.  Kennzeichnungstechnik sorgt für Transparenz und Sicherheit Intelligente und flexible Kennzeichnungssysteme sind für Verarbeitung, Verpackung und Logistik inklusive Lagerung von Fleisch- und Wurstwaren unerlässlich. Im Fokus stehen dabei gemäss EU-Verordnung 1169/2011 Informationen über die Bezeichnung des Lebensmittels, Ursprungsland oder Herkunftsort, Ort der Schlachtung, individuelle Serien- und Chargennummer sowie Angaben über Zutaten, Nährwertdeklarationen, Nettofüllmenge, Einfrierdatum von gefrorenem Fleisch und Fleischerzeugnissen usw. Hier haben sich Laser- Tintenstrahl- und Thermodrucker zum Beschriften von Etiketten mit Bar-, Datamatrix- oder QR-Code etabliert. Laserscanner und Digitalkameras stellen sicher, dass Etiketten richtig bedruckt und platziert sind. Besonderes Augenmerk gilt auch hier der RFID-Technik. Sie benötigt, anders als die vorgenannten Verfahren, keine freie „Sichtverbindung“ zum Schreiben oder Lesen der Daten. Dadurch lassen sich RFID-Tags an beliebiger Stelle von E2-Satten oder anderen Transportbehältern anbringen. Dies vereinfacht das gesamte Handling (Transport, Palettieren, Lagern usw.) und macht es deutlich sicherer, z.B. durch die Vermeidung von Falscheinlagerungen. Maschinenbedienung im Wandel Mit wachsender Komplexität und Vernetzung von Produktions-, Verarbeitungs- und Verpackungslinien steigen die Anforderungen an die Bedienbarkeit dieser Systeme. Hier setzen sich Touchscreens mit Funktionen, wie man sie auch von Smartphones oder Tablet-PCs kennt, immer mehr durch. Sie ermöglichen ein einfaches, sicheres und vor allem intuitives Arbeiten, da die grundlegenden Bedienfunktionen den meisten Menschen von ihren mobilen Kommunikationsgeräten vertraut sind. Entscheidend für die Arbeitsergonomie ist hier die Gestaltung der Benutzeroberflächen mit möglichst selbsterklärenden Symbolen bis hin zu fotorealistischen Abbildungen von Maschinen und Anlagen der eigenen Prozesslinien. In einem weiteren Schritt sollen mobile Bediengeräte die stationären Systeme ersetzen – doch gilt es noch viele Fragen hinsichtlich der Maschinen-, Produkt- und Datensicherheit sowie verbindlicher Standards zu klären. Ungeplante Produktionsstillstände sind der Albtraum für jeden Hersteller. Hier bieten vernetzte Sensoren zur Maschinenüberwachung (Condition Monitoring bzw. CMS) in Verbindung mit intelligenter Datenanalyse und Einbindung in ERP-Systeme die Möglichkeit zur vorhersagbaren Wartung (Predictive Maintenance, kurz PM). Diese kann auch im Rahmen der Fernwartung seitens des Maschinen- oder Anlagenherstellers erfolgen, wodurch sich die Servicekosten reduzieren und die Fertigungsqualität sowie Planungssicherheit deutlich erhöhen lassen. www.iffa.com  www.facebook.com/IFFAfrankfurt  www.twitter.com/iffa_frankfurt  www.youtube.com/IFFAfrankfurt