["Bell untersucht die Patties...","...nicht nur auf Fremdkörper...","... visuellen Defekte haben. (Bilder: zvg)","...sondern stellt auch sicher, dass die Patties keine..."]

Die in der Schweiz ansässige und dort marktführende Bell Food Group gehört zu den wichtigsten Fleisch- und Convenience-Verarbeitern in Europa. Das Unternehmen ist im Bereich der Systemgastronomie seit Jahrzehnten exklusiver Fleischlieferant für eine interna­tionale Burger-Restaurantkette. Erhöhte Anforderungen des Kunden an die Qualitätssicherung und die Produktionskapazität gaben für Bell den Ausschlag, die bisherige Linie abzubauen, einen Hallenumbau vorzunehmen und im Zuge der Modernisierungsmassnahmen einzelne Komponenten der Produktionslinie auszutauschen. Produktinspektion: State-of-the-Art «Meiner Meinung nach ist Röntgeninspektion derzeit das Nonplusultra, was wir unserem Kunden bei der Erkennung von Fremdkörpern in den Burger-Patties bieten können», so Niki Berger, verantwortlich für das Frischwarenqualitäts- Management am Bell-Standort Oensingen. «Neben metallischen Verunreinigungen lassen sich damit auch fleischtypisch zu erwartende Fremdkörper wie Knochen und Knorpel, aber auch Steine, hochdichte Kunststoffe oder Glas detektieren. Das X39-Röntgensystem liefert uns zusätzlich noch viele weitere Optionen, um die Patties auf Produktfehler und optische Mängel zu prüfen.» Ueli Schönenberger, zuständig für die Patty-Produktion bei Bell, bringt auf den Punkt, wie es zur Kaufentscheidung für das X39-Röntgensystem kam. «Wir haben uns zunächst in Europa etwas umgesehen und verglichen, was es am Markt gibt und wer welche Systeme wie einsetzt. An zwei Standorten - einer in Irland und der andere in Deutschland – konnten wir das Mettler-Toledo-Röntgeninspektionssystem im Echtbetrieb und in vergleichbarer Umgebung erleben. Der Austausch über die Systemerfahrungen mit den zuständigen dortigen Linienführern hat uns veranlasst, Kontakt mit Mettler Toledo aufzunehmen.» Automatisierte Kontrolle der Produktintegrität Seit Januar 2017 ist das Röntgeninspektionssystem X39 in Oensingen im Einsatz, im Mai 2017 erfolgte das erfolgreiche Kundenaudit. Auf weit über eine Million Patties pro Woche wirft das X39-System jetzt seinen strengen Röntgenblick - das Gros davon in den drei Standardprodukten, die sich nach Grösse, Form und Gewicht unterscheiden. «Im Vergleich zu den bisherigen Produktinspektionstechnologien können wir nun halb so grosse Fremdkörper aufspüren und ausschleusen. Ein klares Plus an Sicherheit», so Niki Berger. Sein Kollege Ueli Schönenberger verweist darüber hinaus auf die hochgradig automatisierte Kontrolle der Produktintegrität: «Patties mit Rissen oder Löchern mussten wir früher manuell vom Band nehmen oder vor dem Verpacken händisch aussortieren. Mit dem Röntgeninspektionssystem und dem darin verbauten Kontroll-Laser haben wir jetzt die Möglichkeit, solche fehlerhaften Produkte automatisiert zu erkennen, zu visualisieren und die betroffenen Patties ohne manuelles Eingreifen auszuschleusen.» Der Linienführer definiert hierzu die Toleranzgrenzen für visuelle Defekte. Erkannt werden Kantenfehler, Flakes auf der Ober- oder Unterseite des Patties sowie Löcher, Risse und Dellen. Die im Gerät integrierte Massenkontrolle prüft die Patties auf Gewichtsabweichungen. Detailliertes Fehlerbild Je nach Burger-Variante durchlaufen zwischen drei und sechs Patties das System mehrspurig. Wird ein visueller Defekt erkannt, erfolgt eine Einzelausschleusung des betroffenen Patties mittels Druckluftdüse. Dies reduziert die Ausschleusmenge gegenüber einfacheren Varianten, die nur eine Ausschleusung der kompletten Reihe aus der Produktion vorsehen, erheblich. «Wir können sogar diese Einzelausschleusungen nach Produktfehlern differenzieren», so Ueli Schönenberger. «Praktisch heisst das: Wir definieren und hinterlegen zunächst die Toleranzparameter für die einzelnen Ausschleusungsursachen. Anschliessend erhalten wir ein äusserst detailliertes Bild, wie viele Ausschleusungen wegen Fremdkörpern wie etwa Knochen und Knorpel oder aufgrund visueller Defekte erfolgten. Die Pattis wiederum können wir je nach Fehlerursache in verschiedene Abwurfbehälter, also zum Beispiel getrennt nach Fremdkörpern und visuellen Fehlern, ausschleusen. In der Bildbibliothek wird eine Aufnahme jedes einzelnen ausgeschleusten Patties abgespeichert und wir können genau analysieren, wo und wieso es Probleme bereitete. Nach meiner Einschätzung ist dies in Summe deutlich mehr als andere Anbieter leisten können.» Schienen mit Rundprofil minimieren in der Produktzuführung zum Röntgeninspektionssystem den Reibungs- und Widerstandsverlust, um der Gefahr einer nicht ausreichenden Vereinzelung der Patties vor dem Detektionsvorgang vorzubeugen. Ein dem X39-Gerät vorgeschalteter Kontroll-Laser prüft, ob die Vereinzelung der Patties fehlerfrei erfolgte. Unterschreitet der Abstand zwischen zwei Patties den Mindestabstand von fünf Millimetern, erfolgt bereits vor der Detektion eine Klappenausschleusung, um diese Patties unmittelbar in die Produktionslinie zurückführen zu können. «Wir sprechen hier von sogenannten Breitenfehlern, wenn eine für die nachgelagerten Detektionsschritte erforderliche Vereinzelung nicht ausreichend erfolgte», erläutert dazu Stephan Bauert, Mettler Toledo Business Area Manager. «Wir schleusen diese Patties – die ja keinen detektierten Fehler aufweisen – bereits vor der Inspektion aus, um sie an vorgelagerter Stelle sofort wieder der Produktionslinie zuführen zu können. Im Ergebnis minimiert der Kunde so seinen Produktverlust, ohne auch nur auf einen einzigen Vorteil unserer Lösung zur Prüfung der Produktintegrität verzichten zu müssen.» Lückenlose Dokumentation Für jedes Patty-Produkt sind Standardeinstellungen hinsichtlich der Toleranzgrenzen in der Software der X39 hinterlegt. «Über die Beobachtung und Auswertung dieser Grenzen sind wir in der Lage, die Fehlertoleranzen immer enger zu fahren», so Niki Berger. «Generell setzen wir darüber hinaus auf ein gestaffeltes System der Zugriffsberechtigung. Dieses legt sehr exakt fest, wer in welcher Funktion welche Änderungen an den Parametern vornehmen darf. Mit anderen Worten: Der Mitarbeiter meldet sich am System an. Ab diesem Zeitpunkt ist definiert, welche Änderungen er in seiner Funktion vornehmen darf. Alle Änderungen, die der Mitarbeiter an den hinterlegten Standardeinstellungen vornimmt, werden lückenlos dokumentiert. Diese Daten liegen uns – anders als früher – zusammen mit den Daten der Inspektionsergebnisse digital vor. Dies vereinfacht sowohl unsere internen Prozesse für weitere Prozessoptimierungen als auch die Dokumentation im Qualitätsmanagement gegenüber unserem Kunden.» Vernetzter Zugriff Die meisten Produkteinstellungen für die einzelnen Patty-Varianten sind nach knapp einem halben Jahr mittlerweile validiert und im Gerät hinterlegt. Mitarbeiter müssen somit lediglich das Produkt aus der Produktbibliothek aufrufen, um basierend auf den validierten Produktdaten den Inspektionsprozess durchzuführen. Während Mitarbeiter Kalibrationen und die Behebung einfacher Störungen vornehmen können, haben Linienführer über erweiterte Zugriffsoptionen die Möglichkeit, zusätzliche Einstellungsänderungen am Gerät vorzunehmen. «Die nächsten Schritte, die wir mit Blick auf Validierung und Verfeinerung der Produktbibliothek angehen wollen, beinhalten bei der Fremdkörpererkennung das Thema Glas», so Niki Berger. «Ein weiteres Thema, das wir auch noch für dieses Jahr auf der Agenda haben, ist der vernetzte Zugriff auf die Daten, die uns das Röntgeninspektionssystem bereitstellt. In Zukunft wollen wir alle Daten, welche die Maschine sammelt, im Netzwerk archivieren und auswerten. Dies vereinfacht für uns die Weitergabe von Qualitätskennzahlen an den Kunden. Dieser kann wiederum die Zahlen für eigene Qualitätsoptimierungen analysieren.» Raue Washdown-Umgebung Das in der Patties-Produktionslinie installierte X39-Gerät ist IP69-geschützt und genügt so auch den intensiven, täglich durchgeführten Reinigungsprozessen. Hierbei werden vor allem die Zu- und Abführbänder des Röntgeninspektionssystems in besonderer Weise beansprucht. Während die tiefgefrorenen Patties dazu neigen, bei Bandübergängen zu schlittern, kann die Spannung der Zuführbänder unter dem harten Wasserstrahldruck bei regelmässigen Washdowns ausleiern und Nachjustierungen erforderlich machen. «Alles in allem entpuppte sich dieser rein mechanische Effekt für uns als die grösste Herausforderung», so Ueli Schönenberger. «Wir sind wirklich sehr zufrieden mit der Beratung, der Betreuung und der Installation des Systems. Interaktive Feinabstimmungen wie die Optimierung der Förderbänder sowie der Förderbandübergänge haben wir mit Mettler Toledo direkt vor Ort angestimmt und auf die Produkte und die Umgebung angepasst.» pd www.mt.com