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Verführerische Äpfel auf modernen Maschinen

Auf den neuen Anlagen der Geiser agro.com werden die Äpfel noch gründlicher sortiert. Im neuen Kompetenzzentrum kann das Obst auch unter besseren Bedingungen gelagert werden.

von Hans Peter Schneider

Abgepackte Birnen in der Geiser agro.com.

«Goldkiss, Diwa, Red Love und Pink Lady» – sind dies Namen von James Bond-Geliebten? «SweeTango und Jazz» – die Titel schmachtender Melodien? Alles falsch: Es sind einfach Äpfel, die im neu errichteten, 29 Millionen Franken teuren Zentrum der Geiser agro.com in Rüdtligen-Alchenflüh, gelagert, sortiert und verpackt werden. Schön, anmutig und beinahe graziös ist das Tafelobst dennoch, wenn die Äpfel, tausendfach um die Wette strahlend, sich im Wellengang der Wasserstrassen der Sortieranlagen, tänzelnd und im Rhythmus der Maschinen, in Richtung Verpackungsmaschinen bewegen.

Dass die Äpfel glänzen müssen, ist nicht einfach eine Marotte des Unternehmens. Was glänzt, wird mit Qualität gleichgesetzt, sagt Michel Nick, CEO von Geiser agro.com und sagt: «Die Qualitätsparameter werden vom Kunden vorgegeben». Einfach nur das gewohnte Kerngeschäft weiterbetreiben –- die Ware von den Bauern aufzukaufen und weiter zu verkaufen – reiche nicht mehr, sagt Nick. Die Anforderungen würden schwieriger und dafür müsse die Ware immer länger in einer gleichbleibenden Qualität gelagert werden. Damit dies funktioniert, braucht es neue Technik, erklärt Nick. (Interview Michel Nick, CEO Geiser agro.com) Die Sortieranlagen im Werk in Langenthal seien in die Jahre gekommen. Zudem habe die Zusammenlegung mit dem Kartoffelgeschäft der Terralog in Rüdtligen-Alchenflüh Synergien ergeben, sagt Nick. So sei dem Neubau eines Tafelobstzentrums nichts mehr im Wege gestanden.

CA- und DCA-Lager

In der Warenannahme wird das Obst auf äussere und innere Schäden, Reifegrad, Kaliber, und Festigkeit geprüft. Nach dieser Beurteilung wird die Ware entweder gelagert oder direkt der Weiterverarbeitung übergeben. Gesamthaft umfasst das Lagervolumen für Obst 2000 Tonnen. Dort werden die Früchte über mehrere Monate aufbewahrt. Je nach Bestimmungszweck, Sorte und Lagerdauer werden die Äpfel auf verschiedene Zellen aufgeteilt. In einer der 12 Zellen, dem «normalen» Lager, oder der CA-Lagerung, (kontrollierte Atmosphäre) wird der Sauerstoff auf zwei Prozent reduziert und das Kohlendioxid auf drei Prozent erhöht. In vier Zellen werden die Äpfel nach der DCA-Methode (dynamisch kontrollierte Atmosphäre) während rund 200 Tagen gelagert. Die Sauerstoffkonzentration beträgt dort nur noch 0,3 bis 0,6 Prozent. Die Parameter werden permanent automatisch kontrolliert. Der Vorteil bei dieser Lagerung sei, dass das Fruchtfleisch fest bleibe, sagt Michel Nick.

Kamera-Kontrolle

Zur Verpackung für den Detailhandel werden die Kisten per Stapler in das Sortierzentrum gefahren. Dort werden sie mit Hilfe eines Roboters, der bis zu 40 Stück pro Stunde schafft, in das Wasser entleert. In der Strömung schwimmen die Äpfel dann durch die ganze Anlage. Das Herzstück der Sortieranlage bilden die Kameras, welche die Äpfel und Birnen nicht nur nach ihrem Äussern, wie der Farbe, Form, Gewicht und Kaliber beurteilen, sondern nach den «inneren» Werten. «Wir sehen jedem einzelnen Apfel ins Herz», sagt Hans Sommer. Der Obst-Kontrolleur sitzt hoch oben im «Kapitänsstuhl» des Kontrollzentrums hinter seinen Bildschirmen und überblickt die Wasserstrassen. Die Äpfel werden mit Infrarot durchleuchtet, dabei werden die Infrarot-Strahlen im Innern des Apfels wie im Spiegel reflektiert. Das erlaube es, innere Mängel wie zum Beispiel Kernhausfäule, Fleischbräune oder Mehligkeit zu erkennen. «Pro Stunde können so rund 6000 Kilogramm Äpfel taxiert werden», sagt Sommer. Die beurteilten Früchte werden entsprechend den Qualitätskriterien einem Wasserkanal zugewiesen. Sobald dieser vollständig befüllt ist, werden die sich darin befindenden Äpfel in eine Kiste entleert und mit einer Etikette gekennzeichnet. Danach werden die Äpfel in Richtung einer der fünf Verpackungslinien zugeführt. Auf zwei Linien werden die Früchte in sogenannte «Foodtainer-Schalen» oder in «gelegte Ware» verpackt. Eine weitere Linie füllt Äpfel in Taschen ab. Zusätzlich wird auch auf der automatischen Linie und der sogenannten Trockenlinie, die für Birnen und spezielle Artikel vorgesehen ist, verpackt. Die einzelnen Gebinde werden mit einem Roboter auf Paletten gestapelt und möglichst rasch in den Handel geliefert, um dort die Kunden zu verführen.
hanspeter.schneider@rubmedia.ch